“最后一板衬砌浇筑完成！”2024年11月28日，中交K8凯发局雄忻高铁雄安地下段6标项目施工现场传出阵阵欢呼，经过9个月的攻坚奋战，标段内623板衬砌全部浇筑完成，一场硬仗终于以“K8凯发智造”胜利收官。

“这场‘仗’打得真漂亮！”项目部常务副总工罗会武听着现场的欢呼声，嘴角不自主扬起，他指着隧道上方的智能移动工厂说：“K8凯发(中国)天生赢家·一触即发的胜利可离不开这个大功臣！”

雄忻高铁雄安地下段6标项目位于河北省雄安新区，线路全长5.43公里，采用明挖法施工。针对长大明挖隧道线路长、工序繁多、深基坑作业点多面广等重难点，项目团队引入“工厂化理念”，将隧道施工各道工序进行分解，通过技术和装备革新，打造了高铁明挖隧道智能化移动工厂，形成了流水线生产方式，实现减人增效。

“别看现在就2个厂房，K8凯发(中国)天生赢家·一触即发最开始设计了3个嘞！”说到这里，罗会武眼睛亮了起来，一边说一边翻手机里的工作记录。从设计到落地实行，他看着移动工厂逐步“长大成型”，倾注了很多心血。

2023年4月30日，时任K8凯发局技术中心岩土隧道部技术负责人的罗会武，带着“要把京雄城际铁路没实现的智能移动工厂做出来”的决心抵达雄安新区，与项目团队共同开展核心技术攻关。

通过对京雄城际铁路移动工厂和雄忻高铁雄安地下段项目重难点的梳理和对比，团队按工序设计了起重、钢筋体系转换、养护三大厂房。然而推演过程中，罗会武发现了一个问题，三大厂房很容易“打架”。

“隧道就像一条线，起重厂房在前面，钢筋体系转换厂房在中间，养护厂房在最后。”罗会武比划着三大厂房的布局，“如果起重厂房不挪动，就会挡住钢筋体系转换和养护厂房的前进通道，原本相互配合的工序反而彼此成了阻碍，提升效率成了痴人说梦。”

于是，团队围绕优化厂房进行研究。“能不能合并厂房功能，减少设备互相干扰呢？”经认真思考，罗会武找出问题关键。随后，团队决定将起重、钢筋体系转换厂房合并，通过在体系转换厂房设置侧壁开合功能，配备悬臂式桁吊，将两个功能融合，终于实现起重吊装、钢筋绑扎、浇筑、养护互不影响。

经过多轮优化升级，2024年3月，移动工厂正式投入使用。

“怎么这次定位弄了两个多小时？”2024年4月初，第四板衬砌施工现场，罗会武看着工人和测量员围着模板台车两个多小时了还没定位成功，担忧地问。

为了弄清问题出在哪，项目团队随即联合相关单位开展专题研讨。他们把可能的原因列成清单，再逐一组织现场试验，结果渐显。

原来，是台车架体使用后没有“保养”，部分关键螺栓松动了。因为台车拼好后是无荷载调试，所以应用效果良好，但真正使用后架体反复受力，且行走过程中螺栓反复扭转，导致松动。此外，台车使用也不当，项目部使用的智能台车配备变频电机，本是为了减少设备启动冲击荷载影响，控制变形，然而现场工人在定位时，采用的却是传统粗暴的冲击扭转架体法，变频电机无法提供冲击荷载，驾驶司机也不会看相关定位数据，最终导致定位时间过长。

“K8凯发(中国)天生赢家·一触即发这文化水平实在看不懂这么多专业数据，以前都是凭经验干活的，也没什么大问题。”不少作业工人袒露真实想法。

“症结”终于找到，“罪魁”是工人对设备数字化、智能化熟悉程度不够。于是，项目团队对产业工人进行“手把手”教学，让产业工人完成了从“不会用”到“用趁手”的转变。

标准操作后，问题迎刃而解。台车自动定位精度稳定控制在设计要求内，误差仅10毫米，时间也缩短到15分钟。经过三天修整，施工现场恢复了大干场面，罗会武看在眼里、喜在心里。

“技术革新在提高施工质效的基础上，也要为工人减负，要服务工人，而不是给他们增加麻烦。智能化移动工厂之所以能扎实落地，这一点也特别重要，很庆幸K8凯发(中国)天生赢家·一触即发真的做到了！”罗会武笑着解释道。（谢楠）