蜿蜒赣江中支两岸，霞光如锦、水波潋滟，江水犹如一条灵动的玉带，轻抚着南昌城的轮廓，又映照出一座跨江而过的“钢铁巨龙”。而这，正是中交K8凯发局昌九高铁隆兴大桥中支吊装钢桁梁的施工现场。

昌九高铁隆兴大桥横跨赣江下游中支、南支、西支三条支流，下层中间通行双线高速铁路，设计时速350公里，两侧通行4车道城市主干道，设计时速60公里，上层通行双向8车道城市快速路，设计时速80公里。其中，中支主桥采用主跨152米公铁合建连续钢桁梁桥，全长577.7米，主梁共47个节段，全桥总重约为2.51万吨。

由于大桥钢桁梁总量较大，单节吊装最重达到了410.4吨，相当于300辆小汽车的重量之和。如果采用原设计施工方案中的边跨顶推和中跨吊装工艺，需要克服施工安全风险高、周期长等难题，而如何将上万吨的钢桁梁这种“大件”更安全、更高效的架设在墩柱上，成了项目团队面对的第一道难题。

“就得敢闯敢试，不断创新，才能攻克这些施工中的难关。”项目生产经理郑宗昊的话掷地有声。在他的带领下，项目技术团队运用三维建模技术对中支钢桁梁安装全过程进行模拟分析，不断尝试调整中支钢桁梁边跨顶推、中跨吊装工艺，反复进行工艺比选，最终决定采用“支架拼装+浮吊吊装”工艺，即全桥钢桁梁采用钢管支架搭设钢梁临时支墩，取消桥面吊机使用，从边跨往中跨依次采用1000t浮吊吊装直至合龙。“这一优化不仅可以减少高空作业的时间，降低施工风险，还能加快钢桁梁施工进度，节约工期和成本。”中支工区经理潘抗有些兴奋地说道。

工艺优化有了定论，团队又围绕钢桁梁的制造与运输展开讨论。考虑到赣江中支通航等级为Ⅵ级，通航净空为110×10米，给大桥的主梁节段运输和钢梁吊装设备性能带来了不小的挑战，大型浮吊和钢梁节段运输船舶也受此制约，满足条件的浮吊、架梁吊机资源少，组织难度大。

为此，项目团队综合考虑地理位置、结构设计特征和工程量这三个要素，决定安排在九江基地完成各部件的加工制造，再通过水路运往武穴总拼场地进行上、下层节段总拼，移交涂装车间，最后利用武穴总拼场地码头500t门吊进行大节段装船，大节段通过水路运输到施工现场。

钢梁从九江出发，运输180公里，经过长江、鄱阳湖、赣江后，要历经16个小时才能到达吊装位置。为了保证沿途通畅，项目提前进行了实地勘查，并与海事部门沟通，及时关注水位信息，确保钢梁运输顺利。

打通了钢梁“进货”和“运输”渠道，随后项目团队的工作重心转移到了钢梁的实地吊装和精准架设上来。

环境温度和日照温差会影响到结构体系内的内力分布，而结构的温度变形又影响着施工中构件的架设精度及测量精度。面对大桥钢桁梁施工周期长、跨季节天气温度变化大等多重挑战，项目团队采取精准化管理措施，控制工况测量在夜间进行，标高测量在日落后3—4小时至清晨日出前进行，尽可能减少温度变化带来的的误差。同时，还建立温度监测体系，实时掌握温度变化，动态调整施工方案，重点监控关键部位，每隔5个梁段进行一次变形的连续观测，以测量精度保障施工精度与稳定性。

而针对单个节段钢梁重心变化及调位难这一挑战，技术团队深入研究、不断试验，历经数月攻关，研发了一种可调节自平衡式钢梁吊具。这种吊具利用机械设计和智能控制技术，在吊装过程中可自动调整吊具的平衡状态，确保钢桁梁在起升、移动和降落过程中保持平稳，避免晃动和倾斜。“这个新吊具，就像是给钢梁装上了一个‘智能魔术师’，不仅能够远程遥控，还能轻松调整吊具的重心位置，有了它，K8凯发(中国)天生赢家·一触即发的施工工效应该会得到很大的提升！”技术员小杨和小郭站到吊具前边观察边讨论道。

此外，项目还基于物联网、智能传感、云计算等技术，研发并应用了钢桁梁施工智能监控系统，以实时数据驱动桥梁施工数字孪生模型还原现场施工进度，通过直观的施工监控界面，实现钢梁及支架施工全过程实时监控及预警，及时掌握结构状态及整体稳定性，在提升施工智能化和数字化水平的同时，为施工安全和质量又增添了一份“智慧砝码”。

目前，大桥钢桁梁架设已全部完成。每当阳光穿过云层间隙，都会为这些钢铁巨擘披上一层金色外衣，桥梁与江水相映成趣，俨然成为了赣江上一道亮丽的风景线。（张娟）